Вертикальный фрезерный обрабатывающий центр GRM-1890VS

Возможность комплектации различными шпинделями под отраслевую специфику.

Система охлаждения шпинделя:

• отводит тепло от подшипникового узла во время работы;
• продлевает ресурс прецизионных подшипников;
• минимизирует тепловые деформации шпинделя;
• сохраняет стабильность геометрии деталей.

Подача СОЖ  через шпиндель под давлением 25/50 бар играет ключевую роль в обработке материалов:

• Эффективно охлаждает зону резания — снижает температуру в месте контакта инструмента с заготовкой, что предотвращает перегрев и износ режущего инструмента.
• Предотвращает перегрев инструмента — поддерживает оптимальный температурный режим, продлевая срок службы резцов, фрез и других рабочих элементов.
• Способствует быстрому удалению стружки — поток СОЖ под давлением вымывает стружку из зоны резания, предотвращая её налипание на инструмент и заготовку. Это улучшает чистоту обработки и снижает риск задиров.

Смазка осуществляется по объёмному принципу: масло дозированно подаётся во все смазочные точки. 

Это гарантирует:

• равномерное распределение смазочного материала по всей поверхности;
• надёжное разделение трущихся поверхностей, снижение износа и риска перегрева механизмов;
• повышение долговечности станка за счёт минимизации трения.

Система интегрирована в основание станка и состоит из:

двух спиральных транспортёров (по бокам) — для сбора и перемещения мелкой и средней стружки;

цепного конвейера (спереди) — для транспортировки крупной (сливной) стружки и вывода её за пределы рабочей зоны.

В процессе обработки стружка падает под рабочий стол. Боковые шнеки сразу подхватывают её и продвигают к передней части станка, откуда цепной конвейер окончательно удаляет отходы — направляет в сборник или за пределы станка.

Преимущества:

• сокращает простои: не требует остановки станка для очистки;
• повышает надёжность оборудования: защищает механизмы от повреждений из‑за скопления стружки;
• улучшает условия труда: минимизирует контакт оператора с острой/горячей стружкой;
• экономит время: полностью автоматизирует сбор и вывоз отходов;
• поддерживает точность обработки: чистота рабочей зоны снижает риск ошибок и брака.

Высокая точность позиционирования — обеспечивается прецизионными оптическими линейками обратной связи. Они контролируют положение рабочих органов по осям.

Шариковинтовые передачи (класс точности С3 с предварительным натягом) на трёх осях:

• конструкция с предварительно натянутым винтом компенсирует тепловое расширение при нагреве;
• это гарантирует высокую точность позиционирования даже при длительной работе.

Линейные направляющие качения дают два важных преимущества:

• жёсткость в четырёх направлениях — для стабильной работы;
• большая грузоподъёмность — за счёт линейного контакта тел качения с направляющими.

4-координатная обработка поверхностей с двумя режимами работы:

• 5-осевое позиционирование (функция 3+2) — для сложных траекторий обработки;
• полноценная 4-координатная одновременная обработка — для повышения производительности и точности при изготовлении деталей со сложной геометрией.

Специальная конструкция обеспечивает унификацию посадочных мест для инструментального магазина с возможностью установки различных моделей под конкретные задачи обработки.

Круглая конструкция компактна, удобна для установки рядом со шпинделем, ускоряет смену инструмента и чаще используется в вертикальных обрабатывающих центрах. Прямоугольная конструкция позволяет разместить больше инструментов в одну линию, подходит для станков с горизонтальным шпинделем и легко масштабируется.

Унификация посадочных мест даёт несколько преимуществ:

• снижает затраты на переоснащение станков;
• ускоряет перенастройку под разные задачи;
• упрощает монтаж и демонтаж магазинов;
• обеспечивает совместимость с разными системами автоматической смены инструментов.

Основание выполнено в виде двухслойной ячеистой структуры. Такая конструкция обеспечивает:

• высокую опорную силу — способна выдерживать значительные нагрузки;
• амортизирующую способность — гасит вибрации и удары, распределяя нагрузку по всей площади.

Ячеистая форма придаёт жёсткость при относительно небольшом весе, а двухслойность усиливает прочность и устойчивость к деформациям. Применяется в конструкциях, где важны одновременно надёжность опоры и смягчение динамических воздействий.

Колонна выполнена по многослойной конструкции с увеличенной шириной и толщиной стенок. Это обеспечивает:

• повышенную жёсткость при резании — конструкция устойчива к деформациям под нагрузкой;
• долговременную точность работы — минимизирует смещения и износ деталей.

Такая конструкция особенно важна для оборудования, требующего высокой точности — станков с ЧПУ, фрезерных и расточных станков.

Система быстрого и точного измерения инструмента:

• предназначена для контроля геометрических параметров (например, диаметра, радиуса, формы режущей кромки) и целостности инструмента (выявление сколов, износа, поломок);
• обеспечивает высокую точность и надёжность обработки за счёт своевременного выявления неисправных или изношенных инструментов;
• работает непосредственно на станке, сокращая время на подготовку и настройку оборудования.

Системы измерения для привязки заготовки и контроля размеров детали:

• используются для точной привязки заготовки к системе координат станка — это критически важно для корректного начала обработки;
• позволяют контролировать размеры детали прямо во время обработки, что минимизирует вероятность ошибок и брака;
• измеряют ключевые параметры (размеры отверстий, глубину пазов, расположение поверхностей) без снятия детали со станка.

Mitsubishi System (Япония) — баланс точности и энергоэффективности. Системы (серия M700V) обеспечивают высокую точность обработки, включая 5-осевую связь, и снижают эксплуатационные расходы за счёт энергоэффективности. Отличаются компактными размерами, совместимостью с языками программирования Fanuc и интеграцией с экосистемой Mitsubishi (приводы, сервомоторы). Подходят для электронной промышленности, производства медицинского оборудования и автомобилестроения.

Fanuc System (Япония) — синоним надёжности и простоты. Системы славятся долговечностью (работают 15–25 лет при обслуживании), интуитивно понятным интерфейсом iHMI (с многоязычной поддержкой) и широкой линейкой моделей (Series 30i/31i/32i/35i) для токарных, фрезерных и 5-осевых станков. Поддерживают стандартные циклы обработки (G71, G90, G81 и др.) и промышленные сети (PROFINET IO, EtherNet/IP, Modbus TCP). Идеальны для автомобилестроения, авиационной и электронной промышленности.

Siemens System (Германия) — выбор для инноваций и гибкости. Системы SINUMERIK (802, 810, 840 и др.) отличаются модульной конструкцией, поддерживают 5-осевую обработку и цифровое двойничество. Оснащены развитыми инструментами для моделирования и симуляции, интегрированными функциями безопасности и решениями типа ShopMill и ShopTurn для ускорения обучения операторов. Применяются в автомобилестроении, аэрокосмической промышленности и энергетике.